一、新能源電池制造專屬：冷水機的 4 大核心功能特性

新能源電池制造（鋰電池、鈉離子電池）對溫度精度、環境潔凈度要求嚴苛，溫度波動會導致鋰電池極片掉粉（不良率超 8%）、電池模組焊接變形（尺寸偏差超 0.2mm），直接影響電池的能量密度、循環壽命與使用安全性。專用新能源電池制造冷水機通過精準控溫、防粉塵污染設計，滿足 GB/T 31484-2015、QC/T 743-2020 等行業標準要求，保障制造過程的高穩定性與產品品質一致性。

1. 鋰電池正極片干燥后冷卻定型

鋰電池正極片（三元材料 / 磷酸鐵鋰，厚度 80-150μm）經 120-150℃真空干燥（去除極片水分，避免電池脹氣）后，需快速冷卻至 35℃以下（定型極片結構，防止活性物質脫落），冷卻過慢會導致極片吸潮（水分含量超 50ppm）、掉粉率超 5%，過快則會使極片卷曲（卷曲度超 3mm/m）。冷水機采用 “冷卻輥 - 風刀復合系統”：冷卻輥內置精密水路（水溫 20±0.5℃），將極片從 130℃降至 50℃（降溫速率 10℃/s），再通過 30℃風刀（風速 1.5m/s，潔凈度 Class 100）進一步降至 32±1℃，配備 “極片厚度聯動” 功能 —— 當極片厚度從 80μm 增至 150μm 時，自動調整冷卻輥轉速（從 15m/min 降至 8m/min）、提升風刀風量（從 300m3/h 增至 500m3/h），確保不同厚度極片冷卻均勻。例如在磷酸鐵鋰正極片冷卻中，雙系統設計可使極片水分含量≤30ppm，掉粉率≤1%，卷曲度≤1mm/m，符合《鋰離子電池正極材料》（GB/T 30835-2014）要求，保障電池的充放電效率（首次效率≥95%）與循環壽命（≥2000 次）。

2. 電池模組激光焊接后降溫

電池模組（電芯串聯 / 并聯，如 18650、21700 模組）激光焊接（焊接溫度 800-1200℃）后，需快速冷卻至 40℃以下（消除焊接應力，防止模組變形），冷卻過慢會導致焊接處氧化（接觸電阻超 5mΩ）、模組尺寸偏差超 0.3mm，過快則會使焊點開裂（拉力強度＜150N）。冷水機采用 “焊接頭水冷 - 模組冷卻臺雙系統”：焊接頭內置冷卻水路（水溫 15±0.3℃），實時帶走焊接熱量（每小時散熱 15kW），冷卻臺（水溫 25±0.5℃）將模組從 180℃降至 38±1℃，配備 “焊接功率聯動” 功能 —— 當激光功率從 300W 增至 500W 時（功率升高導致焊接放熱增加），自動提升焊接頭冷卻流量（從 1.2L/min 增至 2.0L/min），平衡焊接產熱。例如在 21700 電池模組焊接中，雙系統降溫可使焊接處接觸電阻≤3mΩ，模組尺寸偏差≤0.1mm，焊點拉力強度≥200N，符合《電動汽車用動力蓄電池模組》（QC/T 743-2020）要求，保障電池模組的導電穩定性與結構強度。

3. 電解液調配恒溫控制

鋰電池電解液（碳酸酯溶劑 + 鋰鹽，如 LiPF?）調配需在 25-30℃恒溫、無水環境（濕度≤1% RH）下進行（防止鋰鹽水解，確保電解液純度），溫度過高會導致鋰鹽分解（分解率超 3%）、電解液雜質含量超 100ppm，過低則會使鋰鹽溶解不充分（溶解度＜1mol/L）、電池內阻升高。冷水機采用 “調配罐夾套 - 除濕機水冷雙系統”：調配罐夾套通入 20±0.5℃冷卻介質，維持電解液溫度 27±0.5℃，除濕機水冷系統（水溫 15±0.3℃）將環境濕度穩定控制在 0.5% RH 以下，配備 “鋰鹽濃度聯動” 功能 —— 當 LiPF?濃度從 1mol/L 增至 1.2mol/L 時（濃度升高導致溶解放熱增加），自動降低夾套水溫至 18±0.5℃，抵消溶解放熱。例如在三元電池電解液調配中，雙系統控溫可使鋰鹽分解率≤0.5%，電解液雜質含量≤50ppm，電池內阻≤50mΩ，符合《鋰離子電池電解液》（GB/T 19282-2014）要求，保障電池的能量密度（≥180Wh/kg）與儲存穩定性。

4. 防粉塵防腐蝕與高潔凈設計

新能源電池制造需潔凈環境（防止粉塵影響電池性能），電解液（含氟化物）具弱腐蝕性，冷水機接觸極片的冷卻部件采用 316L 不銹鋼（內壁電解拋光，Ra≤0.1μm，無粉塵脫落），配備 “高效過濾模塊”（精度 0.1μm，粉塵去除率≥99.99%）；接觸電解液的管路采用 PTFE（聚四氟乙烯）材質（耐氟化物腐蝕，使用壽命≥8 年），冷卻介質（電子級去離子水 + 乙二醇，電阻率≥15MΩ?cm，無離子污染）；設備外殼采用防靜電不銹鋼（表面電阻 10?-10?Ω，避免靜電吸附粉塵），符合電池制造潔凈車間（Class 100）要求。

二、新能源電池制造冷水機規范使用：5 步操作流程

新能源電池制造對電池性能、安全性與一致性要求極高，冷水機操作需兼顧精準控溫與防粉塵規范，以電池專用水冷式冷水機為例：

1. 開機前系統與潔凈度檢查

? 系統檢查：確認冷卻介質（電子級去離子水 + 乙二醇，濃度 35%-45%）液位達到水箱刻度線的 90%，檢測介質電阻率（≥15MΩ?cm）、水分含量（≤20ppm）；檢測水泵出口壓力（極片冷卻 0.6-0.8MPa、模組焊接 0.5-0.7MPa、電解液調配 0.4-0.6MPa），查看冷卻輥、調配罐夾套接口密封狀態（無滲漏）；

? 潔凈度檢查：啟動高效過濾模塊，運行 60 分鐘后檢測車間粉塵濃度（≥0.5μm 顆粒≤10 個 / L）；用無塵布蘸取異丙醇（純度≥99.9%）擦拭設備表面及接口（去除粉塵與靜電），確保符合潔凈車間要求。

1. 分工序參數精準設定

根據新能源電池不同制造工序需求，調整關鍵參數：

? 正極片冷卻：冷卻輥水溫 20±0.5℃，風刀溫度 30±1℃、風速 1.5m/s，極片厚度 80-150μm 時，冷卻輥轉速 8-15m/min、風刀風量 300-500m3/h；開啟 “厚度聯動” 模式，厚度每增加 10μm，轉速降低 0.7m/min、風量增加 20m3/h；

? 模組焊接降溫：焊接頭冷卻水溫 15±0.3℃，冷卻臺水溫 25±0.5℃，激光功率 300-500W 時，焊接頭流量 1.2-2.0L/min；開啟 “功率聯動” 模式，功率每增加 50W，流量提升 0.16L/min；

? 電解液調配：調配罐夾套水溫 20±0.5℃（1mol/L 時）/18±0.5℃（1.2mol/L 時），環境濕度目標≤0.5% RH，冷卻流量 1.5-2.5m3/h；開啟 “濃度聯動” 模式，濃度每增加 0.05mol/L，水溫降低 0.5℃；

? 設定后開啟 “權限加密” 功能，僅持電池制造資質人員可調整參數，操作記錄自動上傳至 MES 系統，滿足新能源電池質量追溯（ISO 16949）要求。

1. 運行中動態監測與調整

通過冷水機 “電池制造監控平臺”，實時查看各工序溫度、極片水分含量、模組焊接電阻、電解液純度等數據，每 10 分鐘記錄 1 次（形成產品質量臺賬）。若出現 “正極片掉粉率超 2%”，需降低冷卻輥水溫 1-2℃，提升風刀風速 0.2m/s；若模組焊接接觸電阻超 4mΩ，需提升焊接頭冷卻流量 0.2L/min，檢查激光焊接參數（如光斑直徑、焊接速度）；若電解液雜質含量超 60ppm，需降低調配罐夾套水溫 0.5-1℃，檢測環境濕度（降至 0.3% RH 以下），重新取樣分析純度。

2. 換產與停機維護

當生產線更換電池類型（如從三元電池換為磷酸鐵鋰電池）或調整規格時，需按以下流程操作：

? 換產前：降低冷水機負荷，關閉對應工序冷卻回路，用電子級去離子水沖洗管路（去除殘留電解液 / 粉塵，避免交叉污染），根據新電池工藝重新設定參數（如磷酸鐵鋰正極片冷卻輥水溫調整至 18±0.5℃）；

? 換產后：小批量試生產（500 片正極片、20 個電池模組、100L 電解液），檢測極片性能、模組尺寸、電解液純度，確認符合標準后恢復滿負荷運行；

? 日常停機維護（每日生產結束后）：關閉冷水機，更換高效過濾模塊濾芯；檢測 PTFE 管路腐蝕狀態（無開裂、溶脹），補充冷卻介質并重新檢測電阻率；用無塵布清潔設備表面，記錄運行數據。

1. 特殊情況應急處理

? 冷卻介質污染（電解液調配中）：立即停機，關閉調配罐與冷卻回路，將污染電解液按危廢規范處理；用電子級去離子水沖洗管路 3 次，重新注入合格冷卻介質；檢測管路潔凈度（雜質≤10ppm），合格后方可重啟，已調配電解液需全檢純度，不合格則廢棄；

? 突然停電（模組焊接中）：迅速關閉冷水機總電源，斷開與激光焊接機的連接，啟動備用 UPS 電源（10 秒內恢復），優先維持焊接頭冷卻；若停電超 3 分鐘，已焊接模組需重新檢測焊接電阻與尺寸，超標的重新焊接；

? 極片吸潮超 40ppm（冷卻中）：立即提升風刀溫度至 35℃，延長冷卻時間 5 秒，對已吸潮極片進行二次干燥（130℃，30 分鐘）；檢查車間濕度（降至 0.5% RH 以下），排除冷卻系統漏點，確認無異常后方可繼續生產。

三、新能源電池制造冷水機維護與選型要點

? 日常維護：每日檢測冷卻介質電阻率、水分含量與液位；每 2 小時記錄溫度、壓力與產品參數；每周拆卸清洗高效過濾模塊（去除粉塵），校準溫度傳感器（溯源至國家計量院電池專用標準）；每月對水泵、壓縮機進行潤滑（使用無硅潤滑油），檢查 PTFE 管路密封性；每季度對冷卻系統進行壓力測試（保壓 1.0MPa，30 分鐘無壓降），清理換熱器；每年更換冷卻介質，對不銹鋼部件進行電解拋光（維持潔凈度）；

選型建議：正極片冷卻選 “雙系統冷卻冷水機”（控溫 ±0.5℃，高潔凈），模組焊接選 “高效散熱冷水機”（帶功率聯動），電解液調配選 “恒溫除濕冷水機”（帶濃度聯動）；大型電池廠建議選 “集中供冷 + 分布式過濾系統”（總制冷量 150-300kW，支持 6-10 條生產線）；選型需匹配產能與工藝（如日產 10 萬片正極片需 100-120kW 冷水機，日產 500 個電池模組需 80-100kW 冷水機），確保滿足新能源電池高精度、高安全制造需求，保障電池性能與市場競爭力。