
玻璃深加工(鋼化、夾膠、鍍膜)過程中,溫度控制直接影響玻璃強度、平整度與光學性能 —— 鋼化爐溫度不均會導致玻璃自爆,冷卻過快易產生應力裂紋,鍍膜時溫度波動會影響膜層附著力。專用玻璃深加工冷水機通過高溫適配與精準控溫設計,滿足多工序生產需求:
1. 鋼化爐急冷段精準控溫
針對玻璃鋼化爐急冷段(玻璃從 600-700℃快速冷卻至常溫),冷水機采用 “高壓風 - 水換熱系統”,通過冷卻急冷風機吹出的高壓風,將風溫穩定控制在 25-30℃(±1℃精度)。例如在建筑鋼化玻璃生產中,冷水機可根據玻璃厚度(5-19mm)自動調整冷卻強度:厚玻璃需延長冷卻時間(風溫控制在 28-30℃),避免因冷卻過快產生應力;薄玻璃需提升冷卻效率(風溫控制在 25-27℃),確保鋼化后表面應力達標(≥90MPa)。同時配備 “風溫反饋傳感器”,實時監測出風口溫度,動態調整制冷量,防止玻璃出現翹曲、自爆問題,成品合格率提升至 98% 以上。
2. 夾膠玻璃冷卻定型
夾膠玻璃生產中,合片后的玻璃需在高壓釜內加熱至 120-140℃(使 PVB 膠片融化),隨后需快速冷卻至 40℃以下完成定型。冷水機采用 “釜內盤管冷卻系統”,通過高壓釜內預設的不銹鋼冷卻盤管,將釜內溫度從 140℃降至 40℃的時間縮短至 30 分鐘(傳統自然冷卻需 2 小時),大幅提升生產效率。例如在汽車前擋風夾膠玻璃生產中,快速冷卻可避免 PVB 膠片因長時間高溫出現黃變,保障玻璃透光率(≥90%),同時減少玻璃在冷卻過程中的變形,確保合片后兩片玻璃對齊精度(偏差≤0.5mm)。
3. 鍍膜機真空室降溫
玻璃鍍膜(如 Low-E 鍍膜、光伏玻璃減反射鍍膜)需在真空室內進行,鍍膜過程中靶材濺射會產生大量熱量(真空室溫度可達 80-100℃),高溫會導致膜層沉積不均、真空度下降。專用冷水機采用 “真空室壁冷卻系統”,通過緊貼真空室壁的冷卻夾套,將真空室溫度穩定控制在 40-50℃,同時配備 “靶材專用冷卻回路”,直接冷卻濺射靶材(溫度控制在 60-70℃)。例如在 Low-E 玻璃鍍膜中,穩定的真空室溫度可確保膜層厚度均勻(偏差≤5nm),提升玻璃隔熱性能(遮陽系數 Sc≤0.3),避免因溫度波動導致膜層脫落、劃傷。
4. 多設備協同冷卻與節能
玻璃深加工車間常同時運行鋼化爐、高壓釜、鍍膜機等大功率設備,冷水機采用 “模塊化組合設計”,可根據設備運行狀態靈活啟停模塊(單模塊制冷量 100-200kW),避免能源浪費。同時具備 “余熱回收功能”:將鋼化爐急冷段、鍍膜機產生的高溫余熱(水溫 50-60℃)回收至車間供暖系統或生活熱水,冬季可滿足車間 60% 的供暖需求,比傳統冷水機節能 30%-35%。此外,冷水機支持 “遠程聯動控制”,可通過車間 MES 系統根據生產計劃自動調整冷卻參數,實現無人化值守。

玻璃深加工對溫度精度與冷卻效率要求極高,冷水機操作需兼顧工藝穩定性與設備安全,以玻璃專用水冷式冷水機為例:
1. 開機前系統與設備檢查
? 系統檢查:確認冷卻介質(工業去離子水與乙二醇混合液,濃度 30%-40%,防腐蝕且不產生水垢)液位達到水箱刻度線的 90%,檢測主水泵出口壓力(穩定在 0.6-0.8MPa),查看冷卻盤管、夾套接口密封狀態(采用耐高溫密封墊,無滲漏);
? 設備檢查:根據工序連接冷卻對象(鋼化爐接急冷風機冷卻回路,高壓釜接釜內盤管回路,鍍膜機接真空室與靶材回路),安裝溫度傳感器(鋼化爐風溫傳感器置于出風口,真空室傳感器嵌入室壁),根據玻璃類型與厚度設定目標溫度(如 5mm 鋼化玻璃風溫 25-27℃,Low-E 鍍膜真空室溫度 40-45℃)。
1. 分工序參數精準設定
根據玻璃深加工不同工藝需求,調整關鍵參數:
? 鋼化工序:急冷風機風溫設定 25-30℃(按玻璃厚度適配),水流速度調至 3.0-4.0m3/h,開啟 “強度適配” 模式,自動匹配冷卻強度;
? 夾膠工序:高壓釜冷卻水溫設定 30-35℃,水流速度調至 2.5-3.0m3/h,開啟 “快速定型” 模式,縮短降溫時間;
? 鍍膜工序:真空室水溫設定 40-50℃,靶材冷卻水溫設定 60-70℃,水流速度調至 1.5-2.0m3/h,開啟 “真空保壓” 模式,避免溫度波動影響真空度;
? 設定后開啟 “工藝鎖定” 功能,禁止非操作人員調整參數,防止誤操作導致玻璃報廢。
1. 運行中動態監測與調整
通過冷水機 “玻璃生產監控平臺”,實時查看各設備水溫、風溫、真空室溫度等數據,每 15 分鐘記錄 1 次(形成生產工藝臺賬)。若出現 “鋼化爐風溫偏高報警”(多因冷卻盤管結垢或風機故障),需暫停鋼化爐,用專用除垢劑清洗盤管(避免劃傷管壁),檢查風機葉片是否積灰;若夾膠玻璃出現 PVB 膠片氣泡(多因冷卻過快),需微調高壓釜冷卻水溫(提高 2-3℃),延長降溫時間;若鍍膜玻璃出現膜層不均,需檢查真空室溫度傳感器是否偏移,調整后重新試鍍。
2. 換產與停機維護
當生產線更換玻璃類型(如從建筑鋼化玻璃換為汽車夾膠玻璃)或規格時,需按以下流程操作:
? 換產前:降低冷水機負荷,關閉對應設備冷卻回路,清理冷卻盤管、夾套內的水垢與雜質(避免影響換熱效率),根據新玻璃工藝要求重新設定溫度與流量參數;
? 換產后:小批量試生產(5-10 片),檢測玻璃性能(如鋼化玻璃碎片狀態、夾膠玻璃剝離強度、鍍膜玻璃透光率),確認無問題后恢復滿負荷運行;
? 日常停機維護(每日生產結束后):關閉各設備冷卻回路,5 分鐘后關閉冷水機模塊,清理設備表面與過濾器濾網,檢測冷卻介質電阻率(≥15MΩ?cm,防止腐蝕管路),補充不足的冷卻介質。
1. 特殊情況應急處理
? 冷卻介質泄漏:立即停機,關閉對應管路閥門,用吸水布清理泄漏區域(避免介質接觸玻璃或設備電氣部件),更換損壞的管路或密封墊后,補充冷卻介質并排氣(防止水路氣泡影響換熱),重新啟動前檢測管路密封性;
? 突然停電:迅速關閉冷水機總電源,斷開與鋼化爐、高壓釜的連接,防止高溫設備因無冷卻出現損壞;恢復供電后,先啟動冷水機模塊(從低負荷開始),待水溫穩定至目標值后,再逐步啟動生產設備(鋼化爐需先預熱至常溫,避免溫差過大導致爐體開裂);
? 鋼化爐突發超溫(如急冷段風溫驟升至 50℃):立即停止玻璃進料,啟動冷水機 “應急冷卻” 模式,加大冷卻盤管水流速度,同時開啟備用冷卻風機,待風溫降至正常范圍后,檢查冷卻系統故障原因(如水泵故障、管路堵塞),排除問題前禁止進料。
? 日常維護:每日清潔設備表面與過濾器濾網,每 2 小時檢查各設備溫度與壓力;每周檢測冷卻介質電阻率,清理冷卻盤管表面灰塵;每月對換熱器進行除垢(使用玻璃行業專用除垢劑,pH 值 7-8,避免腐蝕),校準溫度傳感器;每季度對模塊化壓縮機進行維護,更換潤滑油與密封件;
? 選型建議:鋼化爐配套選 “高壓風冷卻冷水機”(制冷量≥300kW,適配大型鋼化爐),夾膠玻璃生產選 “釜內冷卻冷水機”(帶耐高溫盤管),鍍膜機配套選 “真空室專用冷水機”(控溫 ±0.5℃),大型玻璃深加工基地建議選 “模塊化冷水機系統”(可按需擴容);同時需根據設備功率與產能匹配制冷量(如 1200mm 寬鋼化爐需配套 200-250kW 冷水機,光伏玻璃鍍膜機需配套 150-180kW 冷水機),確保滿足多工序冷卻需求,保障玻璃深加工品質與生產效率。
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